圣多明各振兴水泥积极响应错峰生育积极性停窑,出环境爱戴新生机

发布时间:2019-12-10  栏目:建筑企业  评论:0 Comments

按照工信部、环保部联合下发的《关于在北方采暖区全面试行冬季水泥错峰生产的通知》文件精神,协同处置城市生活垃圾及有毒有害废弃物等任务的生产线原则上可以不进行错峰生产。天津振兴水泥有限公司积极响应文件精神,在利用回转窑协同处置废弃物的同时,仍然按照错峰生产的要求,主动停窑,两条窑分别停窑81天、48天,错峰生产期间减少熟料产量32.2万吨,减少燃煤消耗5万吨,减少二氧化碳排放27.85万吨,减少二氧化硫排放10吨,减少氮氧化物排放360吨,为天津市环境保护工作献出了自己的一份力量。

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错峰生产期间,天津振兴公司从生产各个环节发掘潜力、提质增效。主动调整生产计划,进行生产设备检修、开展各项节能技术改造,以保障运行期间的高运转率、低能耗,为节约资源能源,减少煤耗电耗打下坚实基础。

12月15日,水泥公司老河口水泥窑协同处置生活垃圾示范线带料试运行已经整整三个月了。水泥窑协同处置城市垃圾项目是帮助水泥企业在越来越严苛的环保政策和国家调控措施面前应对挑战、实现可持续发展的重要保障,也是化解社会公众对水泥企业环保质疑的有力举措。

天津振兴水泥有限公司坐落在天津市北辰经济开发区,1997年建厂,现有两条日产2500吨新型干法水泥熟料生产线,年产高标号低碱水泥240万吨,是天津市规模最大的、唯一拥有回转窑的水泥生产企业。公司把建设创新型企业作为提高经济效益、促进企业生存与发展的永恒主题。2008年,公司利用熟料生产过程中产生的300℃的废气,投入6000多万元建成了一座2×4.5兆瓦纯低温余热发电站,年发电5000万度,满足自用电量的25%,相当于节约2万吨标煤,减排5万吨二氧化碳。同时又利用发电的余热解决了员工取暖、洗浴、做饭等需要,完全取消了燃煤锅炉。

四十多年风雨兼程,水泥公司奋发图强、创新驱动,从单一的特种水泥厂发展到全国熟料产能20强企业。近年来,水泥公司开始了转型升级、跨越发展的新征程,以“成为水泥行业的环保领跑者”为企业愿景,行走在领跑环保的康庄大道上。作为支撑水泥生产的回转窑,则在不停地旋转中“转”出了环保新生机。

2015年,建成污泥处置示范线,在处置效率、系统稳定性、消除异味等方面,达到水泥行业领先水平,受到了天津市及北辰区政府领导的高度认可和赞扬,为企业转型发展奠定了良好基础。

图为水泥窑协同处置固体废弃物老河口示范线 冯硕摄

天津港“8·12”特大火灾爆炸事故后,振兴公司以打造“城市净化器,政府好帮手”为宗旨,主动与市政府、市环保局联系,多次派技术人员深入事故现场,针对废弃物处置需要,开展技术攻关,得到了天津市政府及各级环保部门的赞扬。2015年10月,公司收到国家环保部感谢信,国家环保部对振兴公司在瑞海危险品仓库特大火灾爆炸事故发生后主动承担社会责任并做出的突出贡献给予充分肯定。

随着社会经济的发展,环境保护被提到越来越重要的位置,水泥生产的环保标准不断提高,不断严格。如何适应这一要求?葛洲坝人在探寻着水泥生产的绿色发展之路。

2016年10月,公司建成固体废弃物处置示范线,使水泥窑成为处置污染土、干化污泥、垃圾筛上物等多功能的环保处置线,成为振兴公司环保产业的重要载体。2016年处置废弃物达17万吨,成为公司盈利的主要支撑,公司环保产业走上了科学、绿色、健康的轨道,努力实现与城市的和谐发展。

余热废气全利用 发电减排增效益

天津振兴公司将继续落实“城市净化器、政府好帮手”发展理念,同时,配合北辰区政府,打造国家级“产城融合示范区”,加快融入城市建设,不遗余力地促进节能减排和绿色低碳循环发展,力争打造成集余热发电、污泥处置、污染土处置、建筑垃圾及生活垃圾处置于一体的节能环保生态型企业,成为天津市独一无二的、具有示范性和引领作用的循环经济产业园。

众所周知,水泥企业是能耗大户,所以,降低能耗是水泥企业的重点研究课题,而充分利用废气余热是降低能耗的突破口,葛洲坝水泥公司围绕这一突破口下足了功夫。经过考察和研究,该公司决定利用窑头和窑尾的废气和余热建设纯低温余热发电项目。据水泥公司总工程师张德华介绍,在解决技术这一关键问题上,水泥公司决策层则进行了多次专项研究,最后根据市场经济规律和行业发展特点,与天壕节能采取BOT方式进行余热发电项目建设,该项目不仅降低了资金投入和风险,也有利于技术的引进。

至于余热发电的利用效果,水泥公司总经理黎明说:“水泥公司所属的七条水泥窑生产线,都建立了纯低温余热发电系统,实现余热回收和发电并网的全过程自动控制,不消耗能源,具有利用废气、环保、节能三重效果。总装机容量67.5兆瓦,年发电约4.2亿度,相当于节约标煤12万吨,同时还可以减排二氧化碳30万吨。”

追求环保不倦怠 烟气脱硝促发展

虽然余热发电节能减排效果明显,但排放指标远低于国家标准,水泥公司必须进一步改变世人对水泥行业的偏见。集团新一届领导班子成立后,更是对排放指标进行了强制要求,其中确定了进行烟气脱硝来降低排放的措施。

在确定了进行烟气脱硝降低排放后,水泥公司下属企业一些分管生产的负责人提出了疑问,那就是吨熟料成本会增加,相比降低的氮氧化物排放,究竟是否划算?集团股份公司总经理助理、水泥公司董事长郭成洲说:“我们必须对自己要求严厉、苛刻一些,否则就要落后别人,在市场竞争中就要被淘汰,那样的话,我们就是企业的‘罪人’。暂时不理解可以,但必须不折不扣地去执行!”

事实证明,就目前的碳排放交易和排污权核定来看,烟气脱硝项目的建设是很有必要的,也走在了行业前列。2014年,水泥公司7个脱硝项目设备安装完成,每年减排氮氧化物4000吨,提前超额完成了“十二五”脱硝减排任务。

固废垃圾全吸收 协同处置抢先机

为适应经济发展新常态,水泥公司抢抓国家加快发展环保产业的战略机遇实施了一系列结构调整和转型升级新举措,其中之一就是在回转窑上下工夫,推广利用水泥窑协同处置生活垃圾技术。

水泥窑协同处置是固体废物处理技术方面的新秀,符合国家环保法律法规和政策导向。《关于化解产能严重过剩矛盾的指导意见》明确提出“支持利用现有水泥窑无害化协同处置城市生活垃圾和产业废弃物,进一步完善费用结算机制,协同处置生产线数量比重不低于10%”;工信部和住建部也明确“支持利用城市周边现有水泥窑协同处置生活垃圾、污泥、危险废物等”,为水泥行业实现绿色环保发展指明了方向。

2014年,
肩负着水泥公司绿色转型重任的葛洲坝中材洁新科技有限公司应运而生,依托水泥公司所属水泥窑线企业,采用国际先进的水泥窑协同处置固体废物系统集成技术及工程化应用技术,主要开展水泥窑无害化协同处置生活垃圾、市政污泥和危险废物等业务,着力变废为宝,化解城市生态环境危机。

传统的垃圾处理方式仅仅实现了垃圾污染的转移和减量,而利用水泥生产过程中回转窑系统具有高温、燃烧环境稳定、停留时间长等特点,在高温下,将垃圾中的有毒有害成分彻底地分解,不仅有效避免了二次污染,而且,在进行垃圾煅烧前,系统还能进一步分类,将垃圾成为包括金属、渗滤液、可燃物和不可燃物四类。前两类所占比例较小,分别采用回收和专门设置的污水处理系统进行处理,后两类则将根据水泥生产系统接纳控制要求,经合适工艺处理后,分别加入烧成、粉磨系统,用以替代部分燃料和原料使用,从而真正实现将垃圾变废为宝。

今年9月15日,该公司老河口水泥窑协同处置生活垃圾示范线带料试运行。葛洲坝中材洁新科技有限公司总经理蔡正介绍,老河口示范线可日处理500吨城市生活垃圾,每年处理生活垃圾约15万吨,每年节约土地约40亩,同时,通过垃圾代替燃料可减少因烧煤产生硫化物和氮氧化物在20%以上,总有机碳减排40%以上。此外,生活垃圾预处理系统提供的每2-3吨轻质可燃物,可替代1吨实物煤,实现了资源的有效利用。如此计算,每年可节省约1.4万吨燃煤,节约3.1万吨粘土质原料。目前,水泥公司已经与多家水泥窑企业所在政府进行接洽,推广扩大市场。

不论是余热发电、烟气脱硝,还是利用回转窑协同处置生活垃圾,水泥公司始终围绕环保这一主题,不仅走在行业的前列,还将传统水泥业务做大做强,这也体现了水泥公司领跑环保的信心和决心。

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